Projekty z funduszy unijnych są dla Zannini paliwem, które napędza plany rozwoju i umożliwia owocną współpracę z instytucjami badawczymi, po to by wypłynąć na szerokie wody, podwyższać jakość produktów, optymalizować procesy: – Chcemy być w awangardzie. Inwestujemy w B+R z potrzeby, ale i opieramy na tym naszą wizję biznesową. – mówi Marco Gambini, CEO Zannini Poland. Rozmawiamy z nim o potrzebie ewolucji przez innowacje i o tym, jak 13 lat temu uruchamiał zakład Zannini Poland, a dziś finalizuje największą rozbudowę fabryki.
Bosetti Global Consulting wspiera Zannini Polska w ubieganiu się o granty unijne, koordynuje projekty w czasie ich realizacji i rozliczania, biorąc tym samym udział w budowaniu innowacyjnej gospodarki wspartej o wiedzę.
Historie pisane przez inżynierów
Grupa Zannini, stworzona w 1963 r. rękami braci Giovanni i Fausto Zannini w Castelfidardo, we włoskim regionie Marche, jest dziś wiodącym producentem części toczonych i precyzyjnych komponentów mechanicznych. Jej obroty w 2018 r. wyniosły 57 mln euro, a w swoich 4 fabrykach (Zannini Castelfidardo, Zannini Poland, Foglia SRL, Meccanica Veneta) zatrudnia 450 osób. W 2006 r. firma zdecydowała się zainwestować w Polsce, tworząc w śląskiej Czeladzi nowy rozdział swojej historii, która dzięki intuicji właścicieli, odwadze i wierze w potęgę innowacji ewoluowała w przedsiębiorstwo o międzynarodowym DNA.
– Pamiętam, gdy w lutym 2007 r. wraz z pierwszymi polskimi pracownikami, którzy nota bene są z nami nadal, jechaliśmy na 5 miesięczne szkolenie do Włoch. Produkcję rozpoczęliśmy w sierpniu 2007 w hali przejętej po zakładach rzeźniczych. Mieliśmy wtedy 3 nowe maszyny, 7 używanych i z 4 osobowego zespołu powoli rozrastaliśmy się do 15 osób. Zajmowałem się początkowo wszystkim sam wraz z pierwszą współpracowniczką Magdaleną: zatrudnianiem nowych osób, odbieraniem telefonów, obsługą maszyn, tworzeniem struktury nowej spółki. – wspomina Marco Gambini.
Decyzja o inwestycji w Polsce była naturalnym krokiem dla firmy, która miała ambicje międzynarodowej ekspansji i chciała zostać globalnym graczem w swoim sektorze. Grupa w latach 70 skoncentrowała się na specjalizacji w sektorze mikro mechanicznym i elektromechanicznym, lata 80 przyniosły jej pozycję liderską jako dostawcy komponentów dla branży automotive i systemów zamknięcia (locking systems industry). W 2000 r. spółka dojrzała do wejścia na globalny rynek. Następstwem tego, 6 grudnia 2006 r., było utworzenie Zannini Poland.
–To, co należy zdecydowanie podkreślić, że otwierając fabrykę w Polsce, nie zlikwidowano we Włoszech ani jednego miejsca pracy. Za inwestycją stała potrzeba ekspansji, a nie delokalizacja biznesu. Zannini Poland miała obsługiwać lokalny rynek. – dodaje Marco Gambini.
Wybór Polski był poprzedzony dokładną analizą rynków wschodnioeuropejskich. Pod względem strategicznym i logistycznym to była najlepsza decyzja. – Kluczowa dla nas była sytuacja ekonomiczna, stabilność gospodarcza, ale także kontekst kulturowy oraz obecność na Śląsku takich spółek jak Bitron czy Fiat. Wiedzieliśmy, że to jest ten czas, to tutaj obecnie znajduje się siła automotive i trzeba tu być. – opowiada Marco Gambini. Na pytanie jak ocenia współpracę polsko – włoską i kontekst międzykulturowy, odpowiada: – Różnice kulturowe w wizji pracy, świata są widoczne. Jest to normalne i naturalne. Różnica to dla mnie wartość dodana, ważne aby ją postrzegać nie jako trudność, ale jako szansę. Nie buduje się murów wokół różnic, otwiera się drzwi, żeby zrozumieć, co można robić lepiej. Ja nauczyłem się od Polaków większej wierności regułom, bo widzę jak bardzo są sumienni i dokładni w procedurach. My Włosi podchodzimy do nich bardziej z fantazją, co ma dobre i złe strony. Obecnie w Zannini Poland role menedżerskie pełnią zarówno Włosi i Polacy.
– Jesteśmy grupą europejską, międzynarodową firmą złożoną z różnych ludzi, którzy starają się współpracować, udaje nam się to, czasem też się spieramy, jak we wszystkich rodzinach. – dodaje Marco Gambini.
Wzrost liczony w m2 i w know – how
Ważnym momentem historii firmy był przełom 2008 i 2009 r. Z jednej strony był to moment kryzysu w sektorze mechanicznym i zmiana sposobu produkcji, aby przetrwać, z drugiej – stworzenie we Włoszech Departamentu Badań i Rozwoju, który wskazywał dobitnie, jaki kierunek chce obrać spółka.
W obliczu kryzysu, Marco Zannini, dzięki swojej dobrej intuicji, podjął decyzję, aby przenieść operacje manualne na linie montażowe, silniej wchodząc w branżę automotive, zdobywając część rynku od firm polskich. To pozwoliło przezwyciężyć kryzys i wystartować od razu kiedy się skończył.
Produkcja wzrasta powoli aż do 2014 r. kiedy to firma przedstawia pierwszy projekt rozwojowy dotyczący spawania laserowego. Patent, który do tej pory był własnością firmy GMI, dotychczasowego klienta i dostawcy został oddany do użytku Zannini, umożliwiając w ten sposób budowę projektu innowacyjnego w Polsce. W 2016 r. GMI, która również chciała rozwijać własny rynek w Polsce, dołączyła do grupy Zannini, wnosząc do systemu produkcyjnego dodatkową innowacyjną wiedzę: odtąd produkcja trafia nie tylko do sektora motoryzacyjnego, ale także do sektora hydraulicznego.
Dofinansowanie na projekt dotyczący innowacyjnego procesu spawania laserowego zostało zdobyte przy wsparciu Bosetti Global Consulting: – Przy pierwszym podejściu nie otrzymaliśmy grantu, ale zespół Bosetti wykazał się uporem i ogromnym profesjonalizmem. Dzięki temu mogliśmy uzyskać dofinansowanie, zrealizować projekt i dostarczyć rezultat, który znaczącą podniósł innowacyjność naszych produktów. To okazało się tylko początkiem kolejnych inwestycji w B+R.– mówi Marco Gambini. W kolejnych latach Zannini Poland realizuje projekty w szerokim partnerstwie międzynarodowym, zawsze w ramach współpracy przemysłu i świata akademickiego.
–By być zawsze w awangardzie, mieć nowe dochody, nowe horyzonty, trzeba robić nowe rzeczy, a w Polsce staje się to łatwiej osiągalne ze względu na dostęp do funduszy europejskich. – mówi Marco Gambini.
Przemysł 4.0 i projekt “Lighthouse plant”
Osią dla wszystkich projektów badawczo – rozwojowych jest zawsze perspektywa 4.0, czyli nowy horyzont dla przemysł, a właściwie już teraźniejszość, która przynosi optymalizację wszystkich procesów poprzez ich digitalizację, synchronizację i monitoring online. Centrala Zannini we Włoszech jest przystosowana do wymogów Przemysłu 4.0. Z kolei w fabryce w Polsce działają już maszyny z kontrolą automatyczną, projektowanie CAD/ CAM, które jest właściwie standardem.
– Planujemy dalszy rozwój i chcemy wprowadzić spersonalizowany system, który zarządza narzędziami poprzez statystyki i kontrolę online wydajności pracy. Myślimy o zautomatyzowanym magazynie. Jednak na razie skupiamy się na rozbudowie. – podsumowuje Marco Gambini.
Faktycznie, w najbliższych miesiącach zespół Zannini Poland czeka dużo pracy. W lutym 2020 r. zakończy się rozbudowa powiększająca zakład o 2500 m2. Firma, przy wsparciu ekspertów BGC Group skorzystała z możliwości uzyskania zwolnienia z podatku dochodowego w ramach Polskiej Strefy Inwestycji (Katowicka Specjalna Strefa Ekonomiczna). Kwota dodatkowych 12 mln złotych, które dzięki zwolnieniu pozostaną w budżecie Spółki ( jako niezapłacony podatek dochodowy) przeznaczona zostanie w przyszłości na dalszą rozbudowę i zakup nowych maszyn, które umożliwią spółce obsługę większej liczby zamówień. Nowa przestrzeń i energia jest niezbędna – Zannini wchodzi na nowe terytoria i z coraz większym zainteresowaniem spogląda w stronę sektora aeronautycznego, który w Polsce znajduje się w fazie silnego rozwoju.
PROJEKT:
DUAL WELD – innowacja produktowa
“Poprawienie jakości produktów Zannini Poland przez wprowadzenie innowacyjnego procesu spawania laserowego z zastosowaniem nowej typologii siłowników do zaworów hydraulicznych”
Źródło dofinansowania: Europejski Fundusz Rozwoju Regionalnego i Budżet Państwa w ramach Programu Operacyjnego Innowacyjna Gospodarka na lata 2007 – 2013, Działanie 4.4. Nowe inwestycje o wysokim potencjale innowacyjnym
Kwota dotacji: 8 449 996,02 zł
Rozliczenie:
Zaliczka: 7 842 870,76 zł
Refundacja: 607 125,26 zł
Wkład własny: 10 273 895,18 zł
Zakres usługi BGC: Zespół firmy Bosetti Global Consulting zajął się przygotowaniem wniosku o dofinansowanie, optymalizacją pomysłu pod kątem wymogów programowych i kryteriów oceny oraz przygotowaniem kompletu wymaganych przez grantodawcę dokumentów. Po uzyskaniu dofinansowania specjaliści BGC wspierali Zannini Poland w rozliczaniu projektu. Do ich zadań należała sprawozdawczość, zbieranie dokumentacji oraz sporządzanie wniosków o płatność.
Ramy czasowe projektu (w tym ile trwał proces pozyskiwania dotacji):
Data rozpoczęcia współpracy z BGC: 09/05/2012
Data złożenia wniosku: 06/06/2013
Data rozpoczęcia realizacji projektu: 01/07/2014
Data zakończenia realizacji projektu: 31/03/2016
Na czym polega innowacja?
Projekt ma charakter innowacji produktowej osiągniętej przez zastosowanie innowacyjnej, nieistniejącej dotychczas na rynku polskim i światowym technologii, która umożliwia wyprodukowanie nowej typologii siłowników do zaworów hydraulicznych, nazwanych DUAL WELD. Zannini Poland ma w tym celu licencję wyłączną na użytkowanie wynalazku włoskiej firmy (NIXA SRL WINDINGS & COILS). Proces uwzględnia wstępną obróbkę części składowych, z następującymi po niej procesami podwójnego spawania oraz dodatkowego toczenia części składowych siłowników. Żaden podmiot na świecie nie stosuje drugiej fazy spawania (laserowego). Tak wyprodukowane siłowniki mają szereg przewag konkurencyjnych, m.in.: brak odkształceń, niegenerowanie odpadów, ograniczenie zużycia energii, obniżenie kosztu jednostkowego i krótki czas realizacji.
Jakie długoterminowe korzyści przyniosła innowacja?
Innowacja pozwoliła Zannini Poland zdobyć nowe rynki, w szczególności spenetrować silniej europejski sektor oleodynamiczny, dla którego firma jest obecnie ważnym producentem elementów toczonych. Innowacja pozwoliła na uzyskanie znacznego wzrostu przychodów, głównie dzięki podjęciu jeszcze intensywniejszej współpracy z klientami z Europy Zachodniej (zwłaszcza Niemiec i Anglii), gdzie wysoka jakość dostarczanych części jest kluczowym czynnikiem dla podjęcia oraz dla kontynuowania współpracy z danym dostawcą/producentem. Projekt umożliwił firmie zdobycie przewagi konkurencyjnej, wejście na wyższy poziom zaawansowania technologicznego i zastosowanie docelowo wyższych marż zysku.
PROGETTO:
TurningSTIR finansowane z programu INNOMOTO: nowa metoda produkcji
“Innowacyjne rozwiązanie technologiczne polegające na kombinowanym połączeniu technologii zgrzewania tarciowego z przemieszaniem (friction stir welding) oraz toczenia na sucho w ramach jednego wielozadaniowego centrum obróbczego o wysokim poziomie równowagi środowiskowej do produkcji elementów elektrozaworów dla branży motoryzacyjnej”
Źródło dofinansowania: Europejski Fundusz Rozwoju Regionalnego i Budżet Państwa w ramach Programu Operacyjnego Inteligentny Rozwój na lata 2014 – 2020, Działanie 1.2. Programy Sektorowe – INNOMOTO (projekt w realizacji)
Kwota dotacji: 1 243 635.49 zł
Rozliczenie:
Refundacja: 1 243 635.49 zł
Wkład własny: 881 037,90 zł
Zakres usługi BGC: Zespół firmy Bosetti Global Consulting zajął się przygotowaniem wniosku o dofinansowanie, optymalizacją pomysłu pod kątem wymogów programowych i kryteriów oceny oraz przygotowaniem kompletu wymaganych przez grantodawcę dokumentów. Po uzyskaniu dofinansowania specjaliści BGC wspierają Zannini Poland w rozliczaniu projektu dbając o sprawozdawczość, zbieranie dokumentacji oraz sporządzanie wniosków o płatność.
Ramy czasowe projektu (w tym ile trwał proces pozyskiwania dotacji):
Data rozpoczęcia współpracy z BGC: 08/12/2016
Data złożenia wniosku: 23/01/2017
Data rozpoczęcia realizacji projektu: 01/07/2017
Data zakończenia realizacji projektu: 30/06/2020
Zespół projektowy: Lorenzo Camertoni – PM (head), Marco Gambini – PM, Barbara Chaczko – konsultant zewnętrzny, doradztwo w zakresie przygotowania i realizacji projektu; Zespół R&D: 7 osób, pod kierownictwem Mateusza Świetlika.
Na czym polega innowacja?
Projekt TurningSTIR został opracowany w fabryce Zannini Poland i powstaje we współpracy z polską jednostką badawczą – Instytutem Spawalnictwa w Gliwicach. Zakłada zredukowanie liczby niezbędnych operacji obróbki elementu. Standardowe lutowanie oraz następujące po nim toczenie komponentu, będzie zastąpione jednym procesem, do którego dochodzi w jednym , wielozadaniowym centrum obróbczym. W rezultacie bezpośrednio powstanie element cylindryczny przeznaczony do produkcji elementów elektrozaworów dla branży motoryzacyjnej. Rozwiązanie jest unikatowe, nie ma podobnych zastosowań na międzynarodowym rynku obrabiarek i w pełni wpisuje się w standardy Przemysłu 4.0, dotyczące automatyzacji i trendu “advanced manufacturing”.
Jakie długoterminowe korzyści przyniesie innowacja?
Stworzenie jednego centrum obróbczego, lokalnie w fabryce w Czeladzi, przyniesie docelowo znaczne obniżenie kosztów produkcji i ceny produktu, co wpłynie na zwiększoną konkurencyjność Zannini Poland jako dostawcy komponentów. Do tej pory proces produkcji musiał być prowadzony we współpracy z partnerem brytyjskim, do którego części po wstępnej obróbce były transportowane, lutowane w specjalnym piecu i wracały do Polski, gdzie przechodziły kontrolę jakości. Ominięcie tego kroku, który trwał nawet 6 tygodni, pozwoli zaoszczędzić czas realizacji zamówień, który jest kluczowym czynnikiem w branży i nakłady finansowe związane z logistyką przedsięwzięcia. Projekt umożliwi zdobycie nowej wiedzy w dziedzinie łączenia dwóch technologii (zgrzewanie tarciowe z mieszaniem i toczenie na sucho) w jednym procesie i praktyczne wdrożenie nowej metody produkcji w firmie. Przyczyni się to także do zmniejszenia liczby wadliwych zaworów elektromagnetycznych, ograniczenie odpadów lub ich całkowite wyeliminowanie poprzez pominięcie etapu lutowania.
PROJEKT:
GO0D MAN – produkcja bez defektów
“aGent Oriented Zero Defect Multi-stage mANufacturing (GO0D MAN)”
Źródło dofinansowania:
Europejski Fundusz Rozwoju Regionalnego w ramach Programu Horyzont 2020
Kwota dotacji: 248 062,50 €
Rozliczenie:
Zaliczka: 198 449,60 €
Refundacja: 49 612,90 €
Wkład własny: 106 312,50 €
Zakres usługi BGC: Zespół firmy Bosetti Global Consulting wspierał Zannini Poland w rozliczaniu projektu dbając o sprawozdawczość, zbieranie dokumentacji oraz sporządzanie raportów do lidera konsorcjum oraz Komisji Europejskiej.
Ramy czasowe projektu ( w tym ile trwał proces pozyskiwania dotacji):
Data rozpoczęcia współpracy z BGC w ramach rozliczenia projektu: 05/05/2017
Data rozpoczęcia realizacji projektu: 01/10/2016
Data zakończenia realizacji projektu: 30/09/2019
Zespół: Marco Gambini – PM (head), Lorenzo Camertoni – PM, Barbara Chaczko – konsultant zewnętrzny, doradztwo w zakresie przygotowania i realizacji projektu; Zespół R&D: 3 osoby, pod kierownictwem Michała Szmatlocha.
Partnerzy: Università Politecnica delle Marche, Instituto Politecnico de Bragança, Uninova (Portugalia), Nissatech Innovation Centre (Serbia), Loccioni (Włochy), BOC (Austria); Electrolux Professional (Włochy); Volksvagen Autoeuropa (Portugalia); Zannini Poland.
Na czym polega innowacja?
Projekt jest realizowany w szerokim partnerstwie międzynarodowym i opera się na wynikach wcześniejszych udanych projektów UE, integrując je w celu realizacji i wdrożenia systemu Zero Defect Manufacturing na wieloetapowych liniach produkcyjnych. Przedsięwzięcie odbywa się we współpracy z partnerami branżowymi, integratorem systemów, dwoma dostawcami technologii i trzema użytkownikami końcowymi (m.in. Zannini). Case study stworzonej technologii są reprezentatywne dla kluczowych europejskich sektorów przemysłu: wysoce zautomatyzowanej seryjnej produkcji części samochodowych, produkcji seryjnej wysoce precyzyjnych komponentów mechanicznych dla przemysłu motoryzacyjnego, produkcji AGD (niestandardowe piece do restauracji). Wyniki badań będą miały szerokie zastosowanie w różnych branżach w celu poprawy ogólnej jakości i wydajności systemów produkcyjnych. Główną ideą projektu GOOD MAN jest integracja i połączenie kontroli nad procesem i jakością oraz stworzenie samokorygującej się architektury opartej na agent-based Cyber-Physical Systems (CPS) i inteligentnych narzędziach kontroli. Narzędzia do analizy danych umożliwiają gromadzenie wiedzy, kontrolę systemu i zarządzanie ZDM (zero defect manufacturing).
Jakie korzyści przynosi innowacja?
Monitoring danych i parametrów maszyny w czasie rzeczywistym oraz wczesna identyfikacja odchyleń od normy pozwalają zapobiegać generowaniu defektów na jednym etapie i ich przenoszenia do procesów końcowych, umożliwiając całościowemu systemowi przewidywanie (wczesne wykrywanie wad procesu) i proaktywne (samodostosowanie do różnych warunków). W przypadku Zannini Poland projekt zajmuje się doskonaleniem jakości produkcji tulei do elektrozaworów hydraulicznych. Głównymi oczekiwanymi rezultatami integracji rozwiązania GO0D MAN jest redukcja kosztów produkcji, będąca konsekwencją redukcji odpadów i zwiększonego wskaźnika zdolności procesu (Cpk) w końcowym czasie przeróbki, a tym samym wzrostu wydajności.
