Kiedyś dysponowaliśmy maszyną parową, potem nastały czasy elektryczności, a obecnie króluje automatyzacja w połączeniu z internetem rzeczy i big data. Transformacja cyfrowa jest najwyższym strategicznym celem organizacji. Tak uważa 94 proc. menadżerów , którzy wzięli udział w globalnym badaniu przeprowadzonym przez firmę doradczą Deloitte. Po rewolucji opartej o pracę, potem kapitał, jesteśmy świadkiem przemiany w oparciu o wiedzę. W płynnym przejściu do nowej fazy, pomaga polskim przedsiębiorcom niedawno uruchomione w Gliwicach Śląskie Centrum Kompetencji Przemysłu 4.0.
Czym jest Przemysł 4.0?
Czwarta rewolucja korzysta z istniejących technologii, integrując świat fizyczny i wirtualny. Mówimy tu o produkcji, w której wykorzystuje się przynajmniej kilka z dziewięciu technologii: automatyzację, robotyzację, cyfrowe projektowanie, przetwarzanie dużej ilości danych (big data), przetwarzanie danych w chmurze, inteligentne czujniki, druk 3D, zaawansowane interfejsy człowiek-maszyna, zaawansowane uwierzytelnianie lub rozszerzoną rzeczywistości. Przemysł 4.0 tworzy nową wartość dzięki wiedzy opartej na danych. Przewiduje automatyzację produkcji i współpracę człowieka z maszynami (a nie jego zastąpienie przez maszyny jak można by zakładać), w celu zwiększenia efektywności, a tym samym rentowności fabryki. Pomaga zwiększyć produktywność, przychody i ograniczać ryzyko. Dziewięciu na dziesięciu menedżerów, których firmy inwestują w transformację cyfrową, odnotowało w ubiegłym roku umiarkowany lub znaczny zwrot z inwestycji. – podaje raport Deloitte.
Umiejętne wykorzystanie technologii i innowacji może zmienić tradycyjny układ sił w gospodarce. Teraz mniejsze firmy mają szansę osiągnąć lepsze wyniki w konkurencji z dużymi przedsiębiorstwami przemysłowymi.
Transformacja w Polsce
Śląskie Centrum Kompetencji Przemysłu 4.0 to jeden z pierwszych tego typu ośrodków w Polsce. Rozpoczęło swoją działalność w Podstrefie Gliwickiej Katowickiej Specjalnej Strefy Ekonomicznej. Jego głównym celem jest wspieranie przedsiębiorców we wdrażaniu i stosowaniu nowych technologii, promocja i edukacja w zakresie nowych technologii.
– Konieczna jest przebudowa sposobu myślenia o systemach przetwórczych i zmiana sposobu kształcenia, tak aby wykształcić inżyniera, który będzie potrafił znaleźć się w sytuacjach czasem dla niego zaskakujących – mówi prof. Arkadiusz Mężyk, rektor Politechniki Śląskiej.
Powstanie Centrum to także element nowej inicjatywy rządu, zakładającej działanie Fundacji Platforma Przemysłu Przyszłości, która ma „pełnić rolę integratora i przyspieszyć transformację polskiej gospodarki poprzez m.in. zebranie w sieć dostawców technologii i innowacyjnych kompetencji – firm, instytucji badawczych, uczelni i parków technologicznych. Ministerstwo zapowiada, że fundacja będzie finansowana zarówno przez sektor publiczny jak i prywatny, a jej efektywność będzie odzwierciedlać poziom cyfryzacji polskiej gospodarki.
W Gliwicach stworzono już 22 programy szkoleń, które będą realizowane razem z firmami działającymi w KSSE. Powstał także zespół ludzi zajmujących się doradztwem i konsultacjami, audytami wraz z analizą kosztów i ryzyka i propozycjami strategii wdrażania nowych technologii. Dział wdrożeń koordynuje platformę usług i opracowuje projekty wdrożeniowe.
Jak wygląda polska rzeczywistość w kontekście przemysłu 4.0? Długa droga przed nami, ale polskie firmy już zaopatrują się w niezbędne instrumenty na czas podróży do przyszłości. Ilustruje to badanie „Smart Industry Polska 2017” przeprowadzone na zlecenie Ministerstwa Rozwoju i firmę Siemens, na próbie 251 małych i średnich firm. 77 proc. z nich wdrożyło w 2016 roku przynajmniej jedno z rozwiązań wspierających innowacyjność. Większość ankietowanych (48,6 proc.) wskazała automatyzację z wykorzystaniem pojedynczych maszyn. Plany na kolejny rok są budujące. Automatyzację opartą na pojedynczych maszynach w ciągu najbliższego roku ma zamiar wprowadzić jeszcze 10,4 proc. firm, a opartą na współpracujących maszynach 8,8 proc. W planach są również technologie mobilne (7,2 proc.) oraz cloud computing (6,8 proc.).
Fabryka przyszłości w praktyce
Wzorcem we wdrażaniu przemysłu 4.0 jako kraj są Niemcy, a liderami w Polsce w tej kwestii fabryki koncernów zagranicznych takich jak: Volkswagen, czy GE. Amerykański konglomerat ma w Polsce dziewięć fabryk. Podpisał też z polskim rządem list firmujący firmę jako partnera polskiej gospodarki. W Bielsku-Białej znajduje się najnowocześniejsza fabryka GE w Europie, tzw. brilliant factory.
Sztandarowym przykładem i inspiracją dla wielu jest nowo powstała fabryka Volkswagena we Wrześni czy Centrum Dystrybucyjne Volkswagen Group Polska w Komornikach. Fabryka we Wrześni produkuje rocznie 100 000 samochodów Volkswagen Crafter w około 60 wariantach. Za zapewnienie rozwiązań przemieszczających dla części i pojazdów na liniach produkcyjnych odpowiadała firma Siemens. Montaż pojazdów dostawczych znacząco różni się od produkcji samochodów osobowych. Ma to związek z większa liczbą wariantów produktu, stąd polską fabrykę VW Crafter można traktować jako modelową fabrykę 4.0 koncernu Volkswagen.
Jak wygląda wdrażanie koncepcji przemysłu 4.0 w polskich zakładach produkcyjnych? W Jaśle znajduje się jedna z najnowocześniejszych fabryk mebli biurowych w Europie i jest ona własnością polskiej firmy Nowy Styl. Na powierzchni 24 tys. mkw. (odpowiadającej sześciu boiskom piłkarskim) powstaje 1000 tzw. brył meblowych na godzinę. Fabryka kosztowała ponad 110 mln zł i jest cztery razy wydajniejsza od starej. Inne polskie oazy przemysłu 4.0 to fabryka mebli Forte, Wielton – producent naczep, Boryszew – automotive, Synthos – branża chemiczna.
Wzorcową fabrykę mają GE, Philips, czy Volkswagen, a więc duże koncerny zagraniczne.
W jakich sektorach Polska implementując rozwiązania 4.0 może mieć szansę w starciu z graczami globalnymi? Głównie w branży lotniczej, środków transportu, wydobywczym (zarządzaniu kopalniami przez inteligentne systemy). Istotne jest, że prawidłowo wdrożone koncepcje 4.0 dają przewagę i wpływają na rentowność także małych i średnich firm. Industry 4.0 to idea demokratyczna.
